Besenzoni, i suoi primi 50 anni _ di Paola Bertelli

Da piccola realtà artigianale a consolidata impresa industriale e punto di riferimento per l’accessoristica nautica: un'azienda che rientra tra i pionieri della nautica moderna. In una chiacchierata a 360° con Giorgio Besenzoni ripercorriamo l'avventura del padre Giovanni fino a oggi, con un occhio rivolto al futuro

 Besenzoni nella nautica è un nome "pesante", rientra tra quelli che si possono vantare di aver apportato una profonda innovazione al settore.

Diventato prima sinonimo di plancette di poppa e di passerelle idrauliche, oggi ha oltre 170 linee di prodotto tra gru per tender, poltrone pilota, porte laterali elettriche e patio door, scale bagno oleodinamiche e scale laterali, hard top e tendalini, slitte tender, finestrature con movimentazione elettrica solo per citarne alcuni.

I suoi prodotti - progettati e realizzati per la nautica da diporto e commerciale - sono caratterizzati da un design semplice e funzionale e sono il risultato di studi strutturali rigorosi con collaudi di ogni singolo componente. La flessibilità operativa che l’azienda ha conservato negli anni le consente di offrire, accanto alla progettazione di serie, una vasta gamma di prodotti su misura, sulla base delle indicazioni di architetti, designer e progettisti.

"La sua avventura inizia nel 1967, non era ancora sposato... Mio padre è sempre stato molto intraprendente e in una zona come la nostra - quella del lago di Iseo - all'epoca non era facile". Inizia così la nostra chiacchierata con Giorgio Besenzoni, oggi CEO in azienda, che prosegue: "Negli anni sessanta da noi si viveva grazie alle cave e a qualche piccolo cantiere che produceva motoscafi e piccole barche da pesca. Lui faceva il collaudatore di motoscafi ed era responsabile di reparto".

 Besenzoni è nata per la passione per la nautica di suo padre quindi?

A essere sinceri no. La sua passione era, ed è, per la tecnologia, per l'inventare, per risolvere un problema, per trovare il meccanismo giusto. Diciamo che si è trovato nella nautica e da lì è partito.

Quando ha deciso di mettersi in proprio ha iniziato a costruire parabrezza per i motoscafi. Li faceva nella soffitta della nonna usando una stufetta per scaldare i profili per poter fare le curvature. Poi la domenica caricava tutto sul tetto della macchina e andava a proporre i suoi prodotti sui vari laghi. È stato uno dei primi a proporre l'esternalizzazione di alcuni componenti. Ai parabrezza si sono poi aggiunti timoni e poltroncine, ma quelle semplici da pesca...

 

La vostra famosa plancetta di poppa con scaletta quando è arrivata?

La plancetta di poppa con scaletta è arrivata nel 1973. È stata una vera rivoluzione tecnologica per l’epoca e un prodotto fondamentale per l'azienda.
L'altro momento chiave della nostra storia è arrivato anni dopo, negli anni 80, con la passerella oleodinamica comandabile a distanza attraverso un telecomando a infrarossi. Una prima assoluta. In questi anni l'azienda iniziava a strutturarsi, partecipava alle prime fiere all'estero. È in questi anni che sono entrati clienti importanti per Besenzoni, ad esempio Cranchi e Ferretti e qualche anno dopo Sunseeker. Collaborazioni che hanno portato anche a nuove idee di prodotto.

Così sono arrivate scale e passerelle con diverse metodi di chiusure per poterle nascondere. Mio padre studiava i meccanismi, voleva realizzare accessori che non si notassero. Dovevano essere quasi invisibili, perché per lui è la barca il pezzo che deve risaltare non l'accessorio.

 Un atteggiamento low profile...

Questo aspetto, che l'accessorio non si deve notare, è una caratteristica di Besenzoni. Quando riusciamo a integrare perfettamente un accessorio nell'imbarcazione vuol dire che abbiamo raggiunto il nostro obiettivo. Siamo convinti che anche armatori e cantieri siano d'accordo con noi. Ad esempio il terrazzino sulla falchetta laterale  può essere considerato una della chicche della barca, eppure quando è chiuso non lo si vede, è integrato nella fiancata, quando è aperto fa la sua funzione e da un valore aggiunto notevole allo yacht. Si nota solo durante la sua movimentazione - ed è quella la chicca. Stesso discorso per le plancette di poppa sommergibili, si notano quando si muovono e a riposo sono invisibili.

 

Oltre alla plancetta di poppa e alla passerella oleodinamica quali sono le altre "prime" di Besenzoni?

Direi il balcony a prua: non abbiamo inventato il balcony, ma siamo riusciti a portato più a prua, nella cabina armatoriale, dove è più difficile da realizzare perché il fianco dello yacht ha una curvatura molto accentuata.

E poi le grandi porte che abbiamo montato sui Pershing e i Sunseeker che dividono il pozzetto dal salone e che scompaiono a pavimento "nascondendosi" nella sala macchine.

 Avete vissuto due grandi crisi del settore. Come avete fatto?

Con la prima crisi degli anni 90 si era fermato tutto. Mio padre non sapeva cosa far fare ai dipendenti... in questo periodo sono entrato in Besenzoni, la seconda generazione. Superata la crisi ci sono stati 15 anni di "tranquillità" durante i quali ci siamo spostati da Sarnico a Paratico e ci siamo ampliati. Oggi abbiamo 7 siti produttivi.

Con la seconda crisi dal 14 al 31 ottobre 2008 (con un salone nautico di mezzo) incassi ricevuti zero.  Sono scomparsi i soldi. Zero liquidità. Da qui è iniziato un altro mondo. Anche Besenzoni si è riorganizzata e ha  riposizionato l'azienda sui volumi del nuovo mercato. Per fortuna lo abbiamo fatto senza indebitarci, mantenendo fede ai nostri impegni. Da 150 dipendenti ci siamo ridimensionati a 75, ora abbiamo assunto una trentina di giovani e oggi siamo in 104.

 Prodotti custom e superyacht fanno parte del nuovo mondo di cui parlava?

I prodotti custom per noi sono sempre esistiti. Diciamo che fino al 2008 erano il 15-20% della nostra produzione. Oggi la percentuale si è capovolta: circa l'80% della produzione è custom e il resto è di serie. D’altronde anche chi produce barche in grandi numeri oggi customizza sempre di più.

I grandi yacht sono invece un mondo a se infatti le  esigenze di personalizzazione sono estreme.  

 E custom significa molta ricerca e sviluppo?

Tantissima. Abbiamo dodici ingegneri in Besenzoni. Tutto ciò che si può o si vuole movimentare su uno yacht noi lo possiamo fare.  È una nostra caratteristica che arriva da mio padre, ma è una "malattia" che ha preso anche me. In azienda c'è un capannone che si chiama "Sala giochi", è un reparto dove non c'è budget, prendono, fanno e sperimentano quello che vogliono. Ci lavorano, oltre a me e  mio padre , altre tre persone più dei collaboratori in base al progetto. La sala giochi sostituisce quello che era l'ufficio mobile di mio padre: un container trasparente che veniva spostato con un muletto di reparto in reparto a seconda del progetto che stava sviluppando.

 

Come vi interfacciate con i cantieri

Lavoriamo sempre a stretto contatto con i cantieri, il confronto tra le parti è importante per prendere decisioni in termini di progettazione e validazione delle scelte, poi si passa alla parte commerciale.

Una cosa su cui noi puntiamo molto è cercare di dare al cantiere un prodotto facile da montare, "plug and play", crediamo sia importante per i nostri clienti sapere che con i nostri prodotti devono investire poco tempo nel montaggio; questo a volte ci si ritorce contro, perché si dimenticano di ordinarlo fino all'ultimo... 'tanto si monta velocemente', ma noi dobbiamo realizzarlo!

 Quale è il progetto custom più particolare a cui avete lavorato?

Una delle sfide più interessanti, anche se non è stata realizzata, è stata quella di studiare il modo di spostare una Bentley nel garage di uno yacht. Abbiamo sviluppato tutto il progetto, il sistema pesava oltre 3000 chili, purtroppo non lo abbiamo costruito perché lo yacht non è stato più realizzato.

 

Investite molto tempo e risorse in nuovi concept?

Sì, nel 2010, ad esempio, abbiamo iniziato a lavorare a un concept interessante: una piattaforma per elicottero richiudibile su se stessa e che una volta chiusa diventa l'hangar dell'elicottero. Un concept che poi si è trasformato in una piattaforma stabilizzata per la movimentazione dei droni. Il problema dei droni è la loro autonomia, noi abbiamo pensato a questa struttura mobile che diventa un punto di appoggio e di ricarica: si chiama Dronedeck. È iniziato come "un gioco", abbiamo lavorato insieme alla facoltà di ingegneria meccanica dell'università di Bergamo, ora crediamo che abbia delle grandi potenzialità.

 Prodotti come i vostri richiedono un servizio post vendita capillare...

Insieme alla progettazione è l'area che ha sentito meno la crisi, nel senso che non abbiamo mai tolto risorse. Nel customer service abbiamo nove persone che si occupano dell'attività post vendita e coordinano circa 170 punti di assistenza nel mondo. Ogni anno organizziamo corsi di aggiornamento e formazione. Quest'anno abbiamo organizzato corsi per 330 persone. I nostri sono prodotti realizzati dall'uomo, usati poco e in mare, ossia nell'ambiente peggiore...  e sappiamo che i nostri prodotti devono sempre funzionare quando servono... La risposta ai problemi e la tempestività di reazione per dare una soluzione sono fondamentali.

 Quali sono le strutture più avanzate nei vostri stabilimenti?

Oltre a due robot di saldatura, una macchina a taglio ad acqua, tre magazzini verticali, abbiamo impianti avanzati per la depurazione e il trattamento superficiale dell'alluminio e dell'acciaio e per la verniciatura a polvere. Processi che assicurano uno standard qualitativo eccellente dei nostri prodotti. Per il trattamento dell'alluminio, al posto del cromo esavalente usiamo una sostanza particolare, studiata apposta insieme ad altre aziende, che permette di avere quasi il 70% in più di resistenza in nebbia salina rispetto all'esavalente, quindi una maggiore protezione del metallo contro la corrosione.

Tutti i nostri prodotti in acciaio e alluminio vengo verniciati dopo una serie di passaggi in vasche con degli acidi che li puliscono e che "gli tagliano le punte" - se si guardano questi metalli al microscopio si vede che hanno delle punte e se non vengono tagliate la verniciatura è facile che salti - dopo aver tagliato le punte nel processo di pulitura  mettiamo il pezzo in un forno preriscaldato in modo che, come succede per la nostra pelle, i "pori" si allarghino con il caldo, l'articolo viene poi  verniciato a polvere e questa entra nel poro, lo riempie e si attacca elettrostaticamente al pezzo che come ultimo passo va in forno e cuocendo non si toglie più.

 

Sul vostro sito c'è un link all'e-commerce, è un servizio "giovane"?

Sì, ha solo un anno. Lo abbiamo pensato per commercializzare prodotti semplici, manuali, prodotti che non hanno bisogno di assistenza e di una particolare competenza per essere montati. Nella nostra vetrina on line ci sono circa trenta prodotti che abbiamo in stock. Siamo abbastanza soddisfatti, anche perché va considerato che è un servizio nuovo che stiamo ancora implementando e studiando.

 E chiudiamo con le novità di prodotto, dopo quelle viste ai saloni a settembre cosa vedremo al Mets?

I nostri prodotti sono in continua evoluzione, anche perché i clienti chiedono personalizzazioni continue. A settembre abbiamo proposto le poltrone P242 Seagull e Free Style P220 rinnovate e la passerella MISS in alluminio per piccole imbarcazioni. Ora al Mets parteciperemo al Dame Design Award con la nuova serie di poltrone pensate per superyacht coniugando esigenze stilistiche e di design con tecnologia avanzata.

 

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